作为包装的凹版印刷图案，为体现出绚丽精美的效果，单色设计的很少，通常要多种色彩叠加，为了把设计稿上的图案完好地转移到包装材料上，在制版前就必须对设计稿进行分色，除了黑、白、蓝、红、黄几种基本的颜色，还会根据需要分出一个或若干个专色。分色完成后，就要把单色的图案雕刻到单支印版上，实际上一个精美的凹印图案就是多个颜色重合叠加出来的，套印指的就是各色图文转印到承印物规定的几何位置上，各个图文的分色轮廓套印精度符合国家标准或客户的要求。既然要多个颜色叠加在一起，并且颜色叠加的几何位置要完全和设计图案一致，在印刷过程中一旦因为某种原因，造成颜色叠加的几何位置出现了偏差，这时就产生了所谓的套印异常，这是凹印原理的一部份，也是套印不良产生的根本原因。为达到套印准确，制版时通常要重点注意以下几点：
1.考虑实际生产中套印准确的难度，根据每个颜色转印到承印材料上的先后顺序，对个别颜色的特定位置做扩缩的技术处理，即使某种颜色叠加的位置出现了偏差，相邻的颜色轮廓区域加大了，就可以掩盖这种缺陷，印刷完成后表现出来的效果还是"套位准确"的。
2.为了保证印刷效果，避免出现套印不良，细的线条和文字均不能采用多色套印设计，要用单色或专色；要套色的图案上不可有小的透白字体；不能在套色图案上留空以形成文字，如果套色图案上露空形成文字，对套印的精度要求极高，稍有偏差印刷出来的文字就会模糊不清，但在专色或单色上可以有透白字体和露空字体。
3.对人物图像、主体图像等要求套印精度非常高的设计，黑、蓝、红、黄版中间尽量不隔其它颜色版，即使需要专色，一般要放在蓝色之前和黄色之后，为套印准确，蓝、红、黄三版之间不插入其他颜色的版。
4.控制版辊的质量避免质量缺陷，比如版辊不圆，在机器上转动时轴芯线不是直线，就会影响套印准确性。
5.印刷色序确定后，版径递增要合适，从前往后每条版直径递增一般为0.02~0.03mm，版径递增的作用是补偿薄膜前进过程中因阻力和压力造成的机械同步速度损失，尽管现在印刷机每个印色单元可以用伺服电机来控制，但在套印的实践中还是版辊直径递增的方法较为可靠。
6.套印光标的颜色要深，要能被光电眼识别到。生产过程中薄膜上的光标是运动的，套印装置的光电眼就是靠抓光标的运动趋势来自动调节套印，如果光标颜色太浅，光电眼不能捕捉其运动趋势，套印装置就失去了作用。不管设计的单个颜色是深是浅，套印光标蕞好做100%的网点。在实际生产中因设计的专色太浅或单色冲淡太多而抓不到光标的情况也有发生。
